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數控車削加工通用工藝守則


發布日期:(2022/4/3)   點擊次數:65

數控車削加工通用工藝守則

一、前言

本守則規定了車削加工應遵守的基本規則,適用于本公司的車削加工。除另有相關特殊規定外,操作者必須嚴格執行本守則。

二、操作規則

1 、加工前的準備

1.1 操作者必須首先檢查加工所需的產品圖樣、工藝規程和有關技術資料是否齊全。

1.2 操作者要看懂看清工藝規程、產品圖樣及其技術要求,并按產品圖樣和工藝規程復核工件毛坯或半成品是否符合要求,發現問題或有疑問應及時向有關人員反映,待問題解決后才能進行加工。

1.3 按工藝規程要求準備好加工所需的全部工藝裝備,要熟悉其使用要求和操作方法,發現問題及時處理。

1.4 加工所用的工藝裝備必須放在規定位置,不得亂放,更不準隨意拆卸和更改。

1.5 檢查加工所用的機床設備,準備好所需的各種附件。加工前機床要按規定進行潤滑和空運轉。

2、刀具的裝夾

2.1 裝夾刀具前應按不同類型刀具的安裝特點將裝夾表面擦試干凈。

2.2 刀具裝夾后要穩固可靠。

2.3 車刀刀桿伸出刀架長度一般不應超過刀桿高度的1.5(車孔、槽等除外)。

2.4 車刀刀桿中心線應與走刀方向垂直或平行。

2.5 螺紋車刀刀尖的平分線應與工件的中心線垂直,

2.6 刀具裝夾后,應用對刀裝置或試切等檢查其正確性。

2.7 車刀刀尖高度的調整

2.7.1 在車端面、車園錐面、車螺紋、成形車削、切斷實心工件時,刀尖一般與工件中心線等高。

2.7.2 在粗車外園、精車孔時刀尖一般應比工件中心線稍高。

2.7.3 在粗車孔、精車細長軸、切斷空心工件時,刀尖一般應比工件中心線稍低。

3、工件的裝夾

3.1 用三爪卡盤裝夾工件進行粗車或精車時,若工件直徑小于或等于30mm,其懸伸長度應不大于直徑5倍,若工件直徑大于30mm,其懸伸長度應不大于直徑3倍。

3.2 用四爪卡盤、花盤、角鐵(彎板)等裝夾不規則偏重工件時,必須加配重。

3.3 在頂尖間加工軸類工件時,車削前要調整尾座頂尖中心與車床主軸中心線重合。

3.4 在頂尖間加工細長軸時,當使用中心架或跟刀架,要調整頂尖的頂緊力。死頂尖和中心架應注意潤滑和調整頂緊力。

3.5 使用尾座時,套筒盡量伸出短些,以減少振動。

3.6 在機床工作臺上安裝夾具時,首先要擦凈其定位基面,并要找正其與刀具的相對位置。

3.7 工件裝夾前應將其定位面、夾緊面、墊鐵和夾具的定位夾緊面擦試干凈,并不得有毛刺。

3.8 工件裝夾時,按工藝規程中規定的定位基準裝夾,若未規定裝夾方式,操作者可自選定位基準和裝夾方法,選擇定位基準應按以下原則。

3.8.1 盡可能使定位基準與設計基準重合。

3.8.2 盡可能使各加工面采用同一基準。

3.8.3 粗加工定位基準應盡量選擇不加工或加工余量比較小的平整表面,而且只能使用一次。

3.8.4 精加工工序定位基準應是已加工表面。

3.8.5 選擇的定位基準必須使工件定位夾緊方便,加工時穩定可靠。

3.9 對無專用夾具的工件,裝夾時應按以下原則進行找正。

3.9.1 對劃線工件按劃線找正。

3.9.2 對不劃線工件,在本工序后需繼續加工的表面,找正精度應保證下工序有足夠的加工余量。

3.9.3 對在本工序加工到成品尺寸并注有尺寸公差和位置公差的表面,其找正精度應小于其標注公差的三分之一。

3.9.4 對在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面,其找正精度按ZBJ38001規定找正。

3.10 車削輪類、套類鑄鍛件時,應按不加工的表面找正,以保證加工后壁厚均勻。

3.11 裝夾組合件時應注意檢查結合面的定位情況。

3.12 夾緊工件時,夾緊力的作用點應通過支承點或支承面。對剛性較差的(或加工時有懸空部分的)工件,應在適當的位置增加輔助支承。

3.13 在立車上裝夾支承面小,高度高的工件時,應使用加高卡爪,并在適當的部位加拉桿或壓板壓緊工件。

3.14 用壓板壓緊工件時,壓板支承點應略高于被壓工件表面,壓緊螺栓應盡量靠近工件。

3.15 夾持精加工表面和軟材質工件時,應墊以紫銅皮等軟墊。

4、車削加工及要求

4.1 根據工件材料、精度要求和機床、刀具、夾具等情況,合理選擇切削用量。

4.2 在軸類工件上切槽時,應在精車之前進行,以防止工件變形。

4.3 粗車帶螺紋的軸時,一般應在螺紋加工之后,再精車無螺紋部分。

4.4 車削臺階軸時,為保證車削的剛性,一般應先車直徑較大的部分,后車直徑較小的部分。

4.5 鉆孔前應先車平工件端面。必要時可先打中心孔。鉆深孔時,一般先鉆導向孔。

4.6 對有公差要求的尺寸應盡量按其中間公差加工。

4.7 工藝規程中未規定表面粗糙度要求的粗加工工序,加工后的表面粗糙度Ra值應不大于 0.025 mm。

4.8 鉸孔前的表面粗糙度Ra值應不大于0.0125 mm。

4.9 凡下工序需進行表面淬火,超聲波探傷或滾壓加工的工件表面,在本工序加工的表面粗糙度Ra值應不大地0.0063 mm。

4.10本工序加工所產生的毛刺要在本工序去除。圖紙或工藝未注明 “不許倒角“或“保留尖角”的字樣時,都要按工藝進行倒角、倒圓加工;圖紙或工藝未注明倒角、倒圓時,也要到0.30.5x45°倒角(只要沒有“不許倒角“或“保留尖角”的字樣).

4.11 車削φ10~φ20mm的孔時,刀桿直徑應為被加工孔徑的0.60.7倍;

車削大于φ20mm的孔時,一般應采用裝夾刀頭的刀桿。

4.12 使用自動車床時,要按機床調整卡片進行刀具與工件相對位置的調整,調好后要進行試切,首件合格后方可加工;加工過程中要隨時注意刀具的磨損及工件尺與表面粗糙度。

4.13 在立車上車削時,當刀架調整好后,不得隨意移動橫梁。

4.14 當工件的有關表面有位置公差要求時,盡量在一次裝夾中完成車削。

4.15 車削圓柱齒輪齒坯時,孔與基準端面必須在一次裝夾中加工。必要時應在該端面的齒輪分度圓附近車出標記線。

4.16 在大件的加工過程中應經常檢查工件是否松動,以防影響加工質量或發生意外事故。

4.17 當粗、精加工在同一臺機床上進行時,粗加工后一般應松開工件,待其冷卻后重新裝夾。

4.18 在切削過程中,若機床━━刀具━━工件系統發出不正常聲音或加工表面粗糙度突然變壞,應立即退刀停車檢查。

4.19 粗加工時的倒圓、倒角、槽深等都應按精加工余量加大或加深,以保證精加工后達到設計要求。

4.20 圖樣和工藝規程中未規定的倒角、倒圓、尺寸和公差要求應按ZBJ38001的規定。

4.21 在批量生產中,必須進行首件檢查,合格后才能繼續加工。

4.22 加工過程中,操作者必須對工件進行自檢。

4.23 操作者應正確使用測量器具,用時先調零位,使用動作要輕。

4.24 粗加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允許在其上打印標記。

5、加工后的處理

5.1 工件在本工序完成后,應做到無屑、無水、無臟物,并在規定的工位器具上擺放整齊。

5.2 暫不進行下道工序加工的或精加工后的表面應進行防銹處理。

5.3 凡配對加工的零件,加工后需做標記(或編號)。

5.4 本工序加工完的工件應經專職檢查員檢查合格后方能轉往下道工序。

6、其它要求

6.1 工藝裝備用完后要擦拭干凈,涂好防銹油,放到規定位置或交還工具庫。

6.2 產品圖樣、工藝規程和所使用的其它技術文件要保持整潔,嚴禁涂改。


說明:ZBJ  38001即ZBJ38001—1987 切削加工通用技術條件,是機械行業標準,后被JB/T  8828—2001所代替。ZBJ 38001已停止使用。


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